Jaké jsou zvláštní požadavky na injekční formy pro nositelná zařízení?

1, Výzva přesné výroby pod miniaturizovanými strukturami
Hlavním rysem nositelných zařízení je miniaturizace. Jako příklad, jeho typická velikost, je průměr 40-50 mm a tloušťka 8-12 mm, což vyžaduje integraci přesných komponent, jako jsou senzory, obvodové desky a baterie uvnitř, je jeho typická velikost. To vyžaduje, aby přesnost velikosti dutiny plísní dosáhla ± 0,02 mm, drsnost povrchu RA menší nebo rovná 0,1 μm a místní funkční oblasti (jako jsou kontakty tlačítka) musí dokonce dosáhnout úrovně zrcadlového zpracování (RA menší než nebo rovna 0,01 μm).
Aby bylo možné uspokojit poptávku po miniaturizaci, musí design plísní přijmout následující inovativní technologie:
Struktura škálování víceúrovňových úrovní: prostřednictvím hierarchického návrhu povrchů rozdělení se komplexní dutiny rozkládají na více machinatelných modulů. Například určitá forma nohy AR brýlí přijímá třídu hladiny tří a- pro kontrolu míry komprese celkové velikosti v rámci 1,5%, což zajišťuje, že mezera sestavy je menší nebo rovná 0,05 mm.
Optimalizace mikrokanálu: K řešení problémů vzdálenosti krátkého plnění taveniny a vysokého odolnosti proti toku je přijata návrh biomimetického listového žilního kanálu. Po použití této technologie na inteligentní náramku byla doba plnění zkrácena o 30%, svařovací linka byla snížena o 60%a síla produktu byla zvýšena o 25%.
Ošetření povrchu hladiny nano: TD (tepelná difúze) Ošetření nebo PVD povlak je aplikován na vytvořený povrch, aby se prodloužila životnost formy nad 2 miliony cyklů. Po ošetření PVD se odolnost proti opotřebení plísně nabíjecího sluchátka zvýšila o 5krát a míra selhání vyhazovacího mechanismu se snížila o 80%.
2, požadavky na přizpůsobení materiálu
Nositelná zařízení často používají vysoké - výkonnostní inženýrské plasty, jako jsou PC/ABS, PA 66+ GF30, LCP atd., Které mají zvláštní požadavky na formy:
Odolnost proti korozi: Materiál LCP uvolňuje korozivní plyny při vysokých teplotách a forma musí používat S136H z nerezové oceli a podstoupit léčbu nitridingu. Po přijetí tohoto řešení byla míra koroze v dutině formy v určitých 5G inteligentních hodinách snížena o 90%a životnost byla prodloužena na 1,8 milionu cyklů plísní.
Tepelná stabilita: Teplota formování PA 66+ GF30 materiálu může dosáhnout 280-300 stupňů a forma musí být vybavena konformním vodním systémem. Po aplikaci 3D tisku konformní vodní cesty pro určitou plísni skořápky dronů se účinnost chlazení zlepšila o 40% a množství deformace deformace byla snížena o 65%.
Výkon demildingu: U produktů s vysokým leskem je třeba se ošetřit formou pomocí elektro -mazacího povlaku pomocí elektro -mazacího povlaku. Po použití DLC (Diamond - jako uhlík) na určité formě masky brýlí VR se demontážní síla snížila o 70%a povrchová škrábanka produktu se snížila z 12%na 0,5%.
3, požadavky na návrh funkčního integrace
Nositelná zařízení se vyvíjejí směrem ke směru „jedné skořepiny pro více použití“ a formy musí dosáhnout integrace více materiálů a struktur:
Adaptace procesu IML/IMR: Proces formování injekce injekcí v plísních vyžaduje, aby forma měla vysoký - Precision Position System. Určitá forma inteligentních hodinek používá magnetické polohovací kolíky k dosažení přesnosti umístění filmu ± 0,03 mm a vůle sestavy je řízena v rámci 0,02 mm.
Kovová inlay formování: U produktů, které vyžadují vkládání kovových držáků, musí být forma navržena s předem lisovanou strukturou. Určitá forma inteligentního náramku přijímá elastické předlisové zařízení pro ovládání fluktuace lisovací síly vložky do ± 5N a výnos produktu se zvýší na 99,2%.
Technologie formování více barev: Dvě barevné/- barevné formy musí vyřešit problém křížové kontaminace taveniny. Určitá forma nohou inteligentních brýlí přijímá rotující design jádra plísní, který dosahuje stupně fúze více než 98% na rozhraní mezi dvěma materiály přes 0,1 mm kontrolu mezery.
4, požadavky na rovnováhu mezi lehkou a silou
Aby bylo možné uspokojit poptávku po nošení pohodlí, musí design plísní dosáhnout rovnováhy mezi snížením hmotnosti a silou:
Struktura optimalizace topologie: Software Optistruct Altair se používá pro lehký design. Určitá plíseň robota přijímá strukturu vyztuženou žebru voštiny, která snižuje hmotnost o 42% a zároveň zvyšuje tuhost o 25%.
Řízení tloušťky variabilní stěny: U produktů s nepravidelnými strukturami musí forma dosáhnout přesné kontroly tloušťky stěny 0,8-2,5 mm. Určitá forma nohou AR brýle používá technologii vrstvené tisk k řízení rozdílu v rychlosti smršťování v různých oblastech tloušťky stěny v rámci 0,1%a přesnost velikosti produktu dosahuje ± 0,03 mm.
Konstrukce úlevy na stresu: U materiálů, jako je PA66, které jsou náchylné k deformaci, musí být forma vybavena drážkou na stres. Forma rámu určitých inteligentních hodinek je navržena s kruhovou drážkou, která je široká 0,3 mm a hluboká 0,5 mm, což snižuje válku produktu z 0,15 mm na 0,03 mm.
5, Požadavky na rychlou iteraci a kontrolu nákladů
Produkty nositelného zařízení mají krátký životní cyklus (obvykle 6-12 měsíců) a vývoj plísní musí splňovat následující požadavky:
3D tisk asistovaný design: Funkční prototyp byl vytvořen pomocí Stratasys J850 Full - Color Multi Material Printer. Projekt smartwatch byl validován rychlou iterací, snižoval vývojový cyklus ze 45 dnů na 12 dnů a snížil počet zkušebních forem o 80%.
Standardizovaný návrh modulu: Zřizujte knihovnu standardních dílů, jako jsou rámečky plísní a vyhazovací systémy. Prostřednictvím modulárního designu určitá forma náramku snížila podíl non - standardních dílů ze 70%na 30%, což snižuje náklady na vývoj o 45%.
Proces hybridní výroby: Přijetí režimu „3D tiskového jádra+tradičního zpracování periferií“ pro plísně s nízkým až středním výrobou, komplexní náklady na formy nositelného zařízení se snížily o 60%a vývojový cyklus byl zkrácen na 18 dní.